1. 獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
2. 協(xié)助企業(yè)進行生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化。
3. 掌握IE手法和改善技巧。
4. 制定符合企業(yè)自身特點的改善方案。
5. 提高人、機、物的利用率。
6. 獲得組織實施改善、全面推行IE的能力。
7. 與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗，共享智慧，碰撞思想。

第一節(jié)：工業(yè)工程概述

1.  什么是工業(yè)工程（IE）

2.  工業(yè)工程的幾個基本思維

1)  流、流動與價值

2)  效率、真效率與假效率

3)  浪費與價值

4)  生產(chǎn)制造過程中的七大浪費

頭腦風暴：

現(xiàn)場的浪費

3.  工業(yè)工程的起源

4.  工業(yè)工程的發(fā)展歷程

5.  工業(yè)工程的目的、定位和意義

頭腦風暴：

工廠如何實現(xiàn)降本增效？

6.  工廠對工業(yè)工程的職能定位

7.  工業(yè)工程研的八個對象

第二節(jié)：生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析

1.  生產(chǎn)流程分析的目的與作用

2.  生產(chǎn)流程分析步驟

3.  生產(chǎn)流程圖的繪制

4.  生產(chǎn)線價值流分析---識別增值與非增值

5.  流水線的設計

6.  如何進行作業(yè)程序分析

7.  作業(yè)程序分析的要點與方法

案例分析：

?  生產(chǎn)流程案例分析

?  作業(yè)程序案例分析

第三節(jié)：人機程序分析

1.      人機程序分析的目的與應用

2.      停滯與等待的分析與改善

3.      人機聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析

4.      人機界面設計與防呆

5.      防呆、防錯法的運用及事例分析

6.      人機界面設計與工傷預防

案例分析

?  人機程序設計案例分析

第四節(jié)：作業(yè)程序分析

1.      作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像

案例分析：

?  作業(yè)程序中的浪費分析

2.      ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應用

案例：

?  識別作業(yè)程序中的效率損失

3.      IE/PE工程師如何應用作程程序分析

第五節(jié)：動作經(jīng)濟原則

1.      動作分析的目的與改善順序

2.      動作分析的要領(lǐng)

3.      動作經(jīng)濟原則的四大核心

4.      如何運用動作經(jīng)濟原理提高效率

案例：

?  動作的浪費

5.      動作標準時間法（PTS）與動作測時法(MTO)

案例1：

?  PTS時間測定

案例2：

?  MTO動作分析

第六節(jié)：標準時間研究與生產(chǎn)線平衡

1.      什么是標準工時？

2.      標準工時的定義

3.      標準工時的計算公式

4.      標準工時的評比系數(shù)

5.      標準工時的14個應用范圍

6.      標準工時的基本構(gòu)成

案例：

?  某生產(chǎn)工序的標準工時

7.      標準工時制定的三類方法

8.      標準工時測定的八步驟——現(xiàn)場演練

1)      選擇作業(yè)員

2)      記錄資料

3)      劃分單元

4)      測時實施

5)      作業(yè)評比

6)      確定寬放率

7)      寬放率計算

8)      計算標準工時

老師現(xiàn)場點評

9.      如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線？

10.   如何運用標準工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本

11.   異常工時管理與問題分析

案例：

?  標準工時案例分析

第七節(jié)：布局（Layout）與搬運效率分析與改善

1.      場地布置及搬運經(jīng)濟原則

2.      常見的五種布局

3.      布局分析常見的四種工具

4.      布局方案的決策與評價指標

案例：

?  搬運路徑分析

5.      提高效率的搬運工具設計與選擇

案例研討

第八節(jié)：設備效率與快速換模

1.      設備效率評價指標-OEE分析與計算

2.      控制設備利用率的六種方法

3.      少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景

4.      快速換模的四個原則

5.      SMED改善的實施步驟

案例：

?  快速換型與效率

第二章：工業(yè)工程七大改善手法

第一節(jié)：人機法的運用:

1.  人機法的概念

2.  人機法的運用范圍

3.  人機法的操作工具

4.  人機法改善操作的著眼點

案例：

?  人機法改善前后對比-1

?  人機法改善前后對比-2

第二節(jié)：動改法的運用

1.  動改法的概念

2.  動改法的運用范圍

3.  有關(guān)人體動作方面的10項原則

1)  雙手并用原則

案例：

2)  對稱反向原則

案例：

3)  排除合并原則

案例：

4)  降低等級原則

案例：

5)  免限制性原則

案例：

6)  避免突變原則

案例：

7)  節(jié)奏輕松原則

案例：

8)  利用慣性原則

案例：

9)  手腳并用原則

案例：

10)舒適姿態(tài)原則

案例：

4.  有關(guān)工具與設備設計的6項原則

11)利用工具原則

案例：

12)工具萬能原則

案例：

13)易于操作原則

案例：

14)適當位置原則

案例：

15)定點放置原則

案例：

16)雙手可及原則

案例：

5.  有關(guān)工作場所環(huán)境布置的6項原則

17)按工序排列原則

案例：

18)使用容器原則

案例：

19)用墜送法原則

案例：

20)近使用點原則

案例：

21)避免擔心原則

案例：

22)環(huán)境舒適原則

案例：

第三節(jié)：防錯法的運用

1.  防錯法的具體表現(xiàn)

2.  防錯法的十大基本原理

1)  斷根原理

案例：

2)  保險原理

案例：

3)  自動原理

案例：

4)  相符原理

案例：

5)  順序原理

案例：

6)  隔離原理

案例：

7)  復制原理

案例：

8)  層別原理

案例：

9)  警告原理

案例：

10)緩和原理

案例：

3.  防錯法導入的七步驟——現(xiàn)場演練

老師現(xiàn)場點評

第四節(jié)：五五法的運用

1.  五五法改善的前提---發(fā)現(xiàn)問題

2.  發(fā)現(xiàn)問題的前提---懷疑的態(tài)度

3.  懷疑態(tài)度的出路---系統(tǒng)的提出疑問

4.  系統(tǒng)的提問方法---5W2H

5.  什么是5W2H

發(fā)問的基本案例之一

發(fā)問的基本案例之二

五五法的互動案例

第五節(jié)：雙手法的運用

1.  雙手法的概念

2.  雙手法的運用范圍

3.  雙手作業(yè)圖的一般畫法

4.  雙手作業(yè)圖的畫法要點

雙手作業(yè)圖畫法的案例之一(改善前)

5.  雙手法改善的操作要點

雙手作業(yè)圖畫法的案例之一(改善后)

雙手作業(yè)圖畫法的案例之二(改善前)

雙手作業(yè)圖畫法的案例之二(改善后)

6.  雙手法改善互動案例分享

第六節(jié)：流程法的運用

1.  流程法的概念

2.  流程法的分析技巧

1)  一個不忘

2)  四大原則

3)  五個要素

4)  六大提問技術(shù)

流程程序圖案例介紹

3.  流程程序圖圖例分析(改善前)

4.  流程分析記錄(改善前)

5.  流程程序圖圖例分析(改善后)

6.  流程分析記錄(改善后)

7.  流程分析法效果總結(jié)

8.  流程分析法互動案例

第七節(jié)：抽查法的運用

1.  抽查法的基本概念

2.  抽查法的操作案例

3.  如何用連續(xù)測時法進行分析

4.  抽查法操作方法的特點

5.  抽查法與標準工時測試的共同點與差異點

6.  抽查法互動案例

課程總結(jié)：

1.  提問

2.  答疑