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上海威才企業(yè)管理咨詢有限公司
每家企業(yè)都面臨著一個現(xiàn)實的問題,那就是“增長”,如何才能獲得增長,一方面是開源,另一方面是節(jié)流。開源取決與市場,非企業(yè)本身能夠掌控。企業(yè)在開源的同時更關(guān)注從企業(yè)內(nèi)部進行節(jié)流。從企業(yè)內(nèi)部要效益,如何提升效率是班組的重點工作,在微利時代更是常態(tài)要求,但許多企業(yè)的班組長卻缺少具體的改善思路、方法與工具。經(jīng)常在推行一些改善活動的時候面臨很多問題:
班組經(jīng)常抱怨沒權(quán)沒錢,改善沒思路;
不知道從哪里入手,不知道浪費在哪里;
現(xiàn)場改善活動,員工普遍抵觸;
一線主管在現(xiàn)場改善活動中,總不得要領(lǐng);
改善后,改善成果不能有效固化,經(jīng)常反復(fù)到從前。
本課程從發(fā)現(xiàn)改善點開始作為切入,識別七大浪費,找到瓶頸工序,運用IE等方法進行改善,幫助班組長推進班組的改善活動。
● 轉(zhuǎn)變思維意識、樹立問題意識、找到改善的切入點;
● 學(xué)會如何利用IE思維與工具消除浪費,降低成本;
● 學(xué)會IE手法的運用,包括時間研究,流程分析、動作分析、布局改善等;
● 學(xué)會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析;
● 學(xué)會識別、分析、解決問題的能力;
● 掌握目視管理和5S實務(wù)的操作技巧,把簡單的5S做的有效率;
● 明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法;
● 學(xué)習(xí)降低成本方法,追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升;
第一講:現(xiàn)場改善的切入點
一、改善的入口
1. 改善的切入點
2. 為什么要作改善
3. 界定問題
二、問題2大種類
1. 發(fā)生型
2. 改進型
三、改善前自問三個句話
1. 有沒有標準
2. 員工學(xué)會了嗎?
3. 員工執(zhí)行了嗎?
四、改善問題前要——建立標準
案例分析:某公司周轉(zhuǎn)箱擺放的標準
案例分析:某公司倉庫托盤擺放標準
1. 標準作業(yè)VS作業(yè)標準
案例分析:某塑膠公司視頻
五、解決問題——SDCA模型
六、找到真因——5WHY方法
第二講:七大浪費識別與改善
一、浪費的真面目
1. 水蜜桃VS話梅干
2. 浪費的定義
二、識別浪費:動作、工作
視頻案例:某塑膠公司打包工序
三、七大浪費
1. 過量生產(chǎn)浪費
案例:某電機公司過量生產(chǎn)浪費
2. 等待浪費
3. 加工本身浪費
視頻案例:禮品包裝廠沖壓員工動作
4. 庫存浪費
5. 搬運浪費
視頻案例:某縫紉工序半成品的搬運
視頻案例:AGV小車的使用
視頻案例:某公司包裝工序
6. 不良浪費
1)做品質(zhì)就是做效率
7. 員工智慧浪費
引言:聯(lián)合利化漏包裝改善
1)越接近現(xiàn)場的人越知道問題解決方法
2)不用員工腦力那是最大的浪費
四、提案改善——員工提案制度
1. 員工提案改善
2. 員工提案改善看板
3. 提案PK文化
1)提案提交及時率
2)提案參與率
3)提案實施率
第三講:發(fā)現(xiàn)瓶頸,改善瓶頸
一、究竟什么是瓶頸
視頻案例:兩種飲料口
二、識別瓶頸
1. 單位時間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序
2. 流動模式,庫存積壓時間和超過目標庫存的
3. 單工序加工周期最長的
案例練習(xí):識別瓶頸
三、瓶頸的制約作用
1. 制約全流程的產(chǎn)出
2. 造成非瓶頸工序的資源浪費
3. 瓶頸工序?qū)е聨齑娑逊e
4. 資源投入一定程度,瓶頸決定生產(chǎn)效率
四、改善瓶頸的方法
1. 管理改善
2. 工藝改善
3. 時間改善
案例練習(xí):如何改善車間的瓶頸
五、突破瓶頸的三種類型
1. 資源向瓶頸傾斜
2. 挖掘瓶頸潛能
3. 舒緩瓶頸
六、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸
1. 現(xiàn)場計劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸
案例分析:改善三方法
2. 單工序排產(chǎn)思維
視頻案例分析
3. 設(shè)備異常導(dǎo)致瓶頸
4. 物料異常導(dǎo)致瓶頸
案例分析:改善方法
5. 人手短缺瓶頸
案例分析:人手短缺改善方法
第四講:IE改善方法實操訓(xùn)練
1. 防呆法在企業(yè)中的應(yīng)用
2. 動改法在企業(yè)中的應(yīng)用
3. 流程法在企業(yè)中的應(yīng)用
4. 五五法在企業(yè)中的應(yīng)用
5. 人機法在企業(yè)中的應(yīng)用
6. 雙手法在企業(yè)中的應(yīng)用
7. 抽樣法在企業(yè)中的應(yīng)用
第五講:減少浪費——5S目視化管理
一、認識5S
案例分析:推行過5S的工廠VS未推行過5S的工廠
1. 5S的定義與認識誤區(qū)
2. 5S起源與發(fā)展
小游戲:在一堆工具中找你所需要的工具
3. 5S的目的與意義
4. 4M1E與5S
討論:如何打造整潔、有序、高效、安全的生產(chǎn)現(xiàn)場?
案例分析:某汽車內(nèi)飾公司5S推行現(xiàn)場
二、5S推行的原則和方法
1. 整理推行的原則和方法
1)整理的定義與要點
2)要與不要的判定標準
案例練習(xí):不同使用頻率的物品應(yīng)放置哪里
2. 整頓推行的原則和方法
1)整頓的含義與作用
2)整頓的“3要素”:場所、方法、標識
3)整頓的“4定”原則:定點、定容、定量、定人
案例分析:某公司的4定實施
3. 清掃推行的原則和方法
1)清掃的含義與作用
2)清掃的推行要領(lǐng)
3)建立清掃責(zé)任區(qū)
4)責(zé)任區(qū)的清掃標準
工具表單:《公共區(qū)域清掃標準》、《設(shè)備清掃標準》、《辦公區(qū)域清掃標準》
4. 清潔推行的原則和方法
1)清潔的含義與作用
2)清潔的推行要領(lǐng):標準化
3)清潔的推行要領(lǐng):制度化
5. 素養(yǎng)推行的原則和方法
1)制訂共同遵守的有關(guān)規(guī)則、規(guī)定
2)制訂服裝、儀容、識別證標準
圖文案例展示
3)制訂禮儀守則:禮儀守則
4)教育訓(xùn)練(新進人員強化6S教育、實踐)
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