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課程背景 COURSE BACKGROUND

中國企業(yè)設計失效預防DFMEA實施現(xiàn)狀

幾乎每家質量方面咨詢公司都會幫顧客做FMEA（潛在失效模式和影響分析）培訓項目，然而只有極少數(shù)的案子有皆大歡喜的結局。即使順利結案了，被培訓完后有半數(shù)以上的企業(yè)自己做了一段時間后就發(fā)現(xiàn)FMEA象“雞肋”，”食之無味，棄之可惜”！

幾乎每家汽車行業(yè)或涉足汽車行業(yè)的公司，無論是整車廠還是零部件供應商都會要求或被要求做FMEA（潛在失效模式和影響分析），然而卻很少有企業(yè)真正從中受益！

據(jù)“質量工具應用綜合調查”統(tǒng)計，89.4%的中國企業(yè)推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！

因此，到目前為止，如何有效進行產品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業(yè)最頭痛的問題之一。

其實，企業(yè)DFMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條：

DFMEA有沒有幫助企業(yè)有效進行產品設計及制造的失效預防？-失效預防!

DFMEA有沒有幫助企業(yè)進行知識管理形成技術沉淀和長久技術競爭力?-知識管理!

總結下來，DFMEA失敗的根本原因有二：

1、 DFMEA未跟企業(yè)產品開發(fā)與制造流程緊密結合, 本應事前預防的DFMEA變成事后演練的“紙面文章”。

典型癥狀: 體系“空轉”，FMEA“空做”，問題“照來”

企業(yè)質量體系年年審,年年過?？善髽I(yè)產品質量問題依舊重復出現(xiàn)，吃盡苦頭。DFMEA做了4~5年，數(shù)百份如同廢紙，失效預防還是靠 “天生蠻力”沒有章法。

2、工程師并沒有真正理解什么是DFMEA，且沒有掌握開發(fā)高質量DFMEA的方法。

典型癥狀: DFMEA做完，工程師自己都不想看第二遍。

由于沒有理解DFMEA內部的邏輯關系，盲目照搬FMEA手冊模版表格，缺乏DFMEA開發(fā)的思路和方法，單純依靠頭腦風暴“爬寫”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之風險評分模棱兩可，這樣的DFMEA連工程師自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效預防？

我們的DFMEA顧問是在中國企業(yè)進行失效預防FMEA實施的親歷親為者，我們深刻體會和了解中國企業(yè)實施DFMEA的困難和期待，我們根據(jù)多年在企業(yè)咨詢服務經驗提煉總結面向研發(fā)工程師的實戰(zhàn)培訓課程

我們采用互動性極強的實戰(zhàn)培訓方式，直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂DFMEA練習和點評分析，確保學員通過培訓，具備獨立編寫開發(fā)出自己產品高質量DFMEA的實戰(zhàn)能力

您或您的企業(yè)如果有任何相關DFMEA的問題，歡迎與我們聯(lián)系，我們將為您提供實用有效的DFMEA解決方案。

課程收益 PROGRAM BENEFITS

培訓目的：　

1. 全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新內容：包括最新的SOD，AP評分方法、多種可FMEA表格模版、及最新推薦的DRBFM在設計變更失效預防中的應用和高層FMEA職責等；

2. 透徹理解DFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、零件之間的區(qū)別和相互傳遞的接口與方法；

3. 掌握開展DFMEA團隊組建和協(xié)同開發(fā)的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發(fā)生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；

4. 熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數(shù)圖(P-Diagram)等工具方法，開發(fā)出能夠真正預防潛在失效的高質量DFMEA，實現(xiàn)產品穩(wěn)健設計；

5. 掌握企業(yè)推進DFMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用DFMEA進行知識管理，形成企業(yè)技術沉淀和長久的技術競爭力。

培訓特色：

(1)強調實際應用：承諾可以做到直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂DFMEA練習和點評分析，可以確保學員通過2天的培訓，具備獨立編寫開發(fā)出自己產品高質量DFMEA的實戰(zhàn)能力；

(2)顧問式授課：由國際頂尖研發(fā)中心具有豐富整車及零部件開發(fā)DFMEA實際實施應用經驗的咨詢顧問主講，開放式答疑解惑，做到對任何相關DFMEA的問題，知無不言，言無不盡；

(3)針對性極強：系統(tǒng)分析當前中國企業(yè)推進實施DFMEA存在的關鍵問題，并提出解決之道和咨詢意見；

(4)內容最新穎：講解最新FMEA改進內容如SOD評分、AP改進措施策略和多種實用工具方法及表格，極大提高工程師DFMEA實際應用水平；

(5)聚焦“更改”：介紹最新失效預防分析技術－DRBFM作為DFMEA的重要補充工具，幫助工程師快速聚焦“變更”，,透徹分析“變更”所帶來的潛在失效并進行有效預防，實現(xiàn)穩(wěn)健設計；

(6)FMEA意識和文化貫穿始終：分享咨詢顧問長期在企業(yè)實施DFMEA的最佳實踐經驗,把失效預防融入工程師意識和日常習慣，并整合進產品開發(fā)流程，上升為企業(yè)行為進行全面失效預防和知識管理。

課程大綱 COURSE OUTLINE

（第1天）

日程	題目	培訓內容	開始	結束	時長
第 1 天	AIAG-VDA新版FMEA介紹及DFMEA-七步法實施策略方法DFMEA Overview & 7-Steps Approach	AIAG-VDA FMEA（新版FMEA）變化趨勢	9:00	9:30	0:30
		FMEA類型及目的、顧客定義與應用時機
		DFMEA應用介紹	9:30	10:30	1:00
		[DFMEA為什么做，什么情況做，何時做，誰做，為誰做]
		DFMEA整體開發(fā)步驟
		DFMEA-策劃-七步法[如何與產品開發(fā)流程相結合]
	Coffee Break (課間休息)		10:30	10:45	0:15
	DFMEA步驟一：策劃及準備 Design FMEA 1st Step: Planning & Preparation	DFMEA實用功能模版介紹	10:45	12:00	1:15
		[結合自己產品DFMEA練習立項啟動]
		DFMEA表頭填寫要點[FMEA日期，關鍵日期等]
		DFMEA團隊討論方法[DFMEA團隊組建]
		以往失效模式調研及在新項目DFMEA中的預防落實
	Lunch Break(午餐)		12:00	13:00	1:00
	DFMEA步驟二：結構分析 Design FMEA 2nd Step: Structure Analysis	→小組練習與點評（1）：用發(fā)給的DFMEA功能模版進行真實產品/零件DFMEA練習，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調研階段分析與開發(fā)	13:00	14:30	1:30
		DFMEA分析范圍的確定-結構分析圖(Block Diagram)
		→小組練習與點評（2）：繼續(xù)之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的結構分析圖(Block Diagram)，確定自己DFMEA的分析范圍邊界
	Coffee Break (課間休息)		14:30	14:45	0:15
	DFMEA步驟三：功能分析 Design FMEA 3rd Step: Function Analysis	顧客功能要求的識別-功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix) /參數(shù)圖 (P-Diagram)	14:45	16:00	1:20
		→小組練習與點評（3）：繼續(xù)之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉換生成DFMEA表格第1列的項目/功能
		供應商集成DFMEA
		全天總結與Q&A

（第2天）

日程	題目	培訓內容	開始	結束	時長
第 2 天	DFMEA步驟四：失效分析 Design FMEA 4 Step: Failure Analysis	DFMEA工作表內部邏輯關系總體把握	9:00	10:00	1:00
		DFMEA穩(wěn)健設計關聯(lián)P-Diagram(參數(shù)圖)
		失效模式，后果分析技巧
		嚴重度S新舊FMEA打分準則差異介紹
		分類Class與產品特殊特性和以往實效調研之傳遞	10:00	10:30	0:30
	Coffee Break (課間休息)		10:30	10:45	0:15
	DFMEA步驟五~六：風險分析~優(yōu)化改進 Design FMEA 5~6 Steps: Risk Analysis ~ Optimization	DFMEA失效原因/機理分析技巧	10:45	12:00	1:15
		失效模式-后果-原因三者間邏輯關系和混淆避免
		頻度O新舊FMEA打分準則差異介紹
		現(xiàn)行設計控制措施分析技巧
		探測度D新舊FMEA打分準則差異介紹
		AP/RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略[新版強調]
	Lunch Break(午餐)		12:00	13:00	1:00
	DFMEA步驟七：結果文件化 Design FMEA 7th Step: Results Documentation	→小組練習與點評（4）：繼續(xù)之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA工作工作表2個以上失效模式的完整分析。	13:00	14:30	1:30
		DFMEA質量評估方法
		DFMEA與PFMEA關聯(lián)
		DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）關聯(lián)
	Coffee Break (課間休息)		14:30	14:45	0:15
	新版FMEA關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM	關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM	14:45	16:00	1:15
		DRBFM應用技巧和實例講解
		→小組練習與點評（5）：基于企業(yè)實際產品的DRBFM
	總結與Q&A	DFMEA與其他質量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的聯(lián)系
		產品全生命周期質量工具策略全天總結與Q&A