課程核心：

1、“能應萬變”的集成供應鏈ISC管理體系建設；

2、“力出一孔”的供應鏈端到端協(xié)同機制建設；

3、“戰(zhàn)無不勝”的強采購體系建設。

課程基于華為集成供應鏈（ISC）的成功實踐，強調(diào)用整條供應鏈上最小的庫存，大幅縮短供應周期。其極實用！老師實踐經(jīng)驗豐富，所講均能落地。

課程收益：

【權威實戰(zhàn)導師】

原華為集成供應鏈（ISC）變革組成員周老師，與您一起探討并梳理“如何快速提升供應鏈的交付、柔性、成本、品質(zhì)等核心競爭力的方法”，包括：

 1、  “能應萬變”的集成供應鏈ISC管理體系建設，重點解決供應鏈面臨的“市場需求不準、物料需求不準”的兩個棘手問題；

‐   預測總是不準的，關鍵是制定制定在客戶訂單周期內(nèi)，對需求進行快速反應的、成本最低的策略與方法。

‐   進行強采購體系建設，夯實供應鏈管理的根基。

2、“力出一孔”的供應鏈端到端協(xié)同機制建設，突破組織壁壘、通過方法論及PSI工具進行組織協(xié)同方法；

‐   建立計劃、銷售、客戶的交互機制，提升產(chǎn)品交付能力、降低庫存&呆滯

‐   建立計劃、采購、供應商交互機制，提升物料交付能力、降低庫存&呆滯

3、供應鏈集成運作：

‐   參照世 界 級供應鏈變革及建設經(jīng)驗，學習打造“以客戶為導向、快速反應，能滿足小批量、多品種、預測不準、訂單周期短、訂單變化大市場環(huán)境下”的集成供應平臺；

‐   學習保交付、降庫存、提升銷量和利潤的方法。

4、課程注重學以致用，注重實戰(zhàn)性、可操作性、可落地性。

‐    大量案例講解

華為、DELL、寶潔、Philips、ATL、松下、美的、京信通信、日豐管業(yè)等。

‐    二類實戰(zhàn)練習

現(xiàn)場傳授保交付、降庫存實戰(zhàn)方法與工具：

應用參訓公司的實際數(shù)據(jù)（成品數(shù)據(jù)、原材料數(shù)據(jù)）進行模擬實戰(zhàn)練習，使學員初步掌握集成供應鏈降本增效主要方法和原理，實現(xiàn)學以致用。

練習1：《需求的確定S&OP、產(chǎn)銷協(xié)同&客戶協(xié)同集成解決方案》

1.        產(chǎn)品分類&客戶分類

2.        制定差異化的供應策略、優(yōu)化庫存結構，保交付、降庫存、減少呆滯

3.        可執(zhí)行的銷售預測、銷售與運作計劃（S&OP）制定方法

4.        可執(zhí)行的產(chǎn)銷協(xié)同、客戶協(xié)同方法

5.        生產(chǎn)均衡、形成批量的生產(chǎn)計劃制定方法

6.        適時的物控體系（成品）

練習2：《差異化的物料計劃、采購技術&供應商協(xié)同集成解決方案》

1.        物料分類、優(yōu)化庫存結構

2.         差異化的物料預測&物料計劃制定方法

3.         準確的供應商備貨計劃確定方法

4.         供應商協(xié)同方法

5.         適時的物控體系（物料）

‐    三個對標討論

分別對照“企業(yè)類供應鏈”、“電商類供應鏈”的特性，運用集成供應鏈（ISC）方法論，探討：在快速多變的市場環(huán)境下，如何尋找改善機會，并制定最佳改善方案。

對標討論1：市場需求的確定與產(chǎn)銷協(xié)同。重點：預測不準、急單多、變化大的市場環(huán)境下，如何實現(xiàn)提前并受控的供應過程。

對標討論2：物料需求的確定與供應商協(xié)同。重點：如何解決需求不準、急料太多、交期變化太頻繁的物料交付、庫存、呆滯問題。

對標討論3：端到端的供應鏈降本增效&數(shù)字化轉(zhuǎn)型。重點：面對快速多變的市場環(huán)境，如何解決供應鏈面臨的“市場需求不準、物料需求不準”的兩個棘手問題、控制牛鞭效應，實現(xiàn)端到端的供應鏈降本增效&數(shù)字化轉(zhuǎn)型。

‐    重要經(jīng)驗介紹：

1、華為集成供應鏈的推行與運作當中，遇到的最大瓶頸是什么？

2、同樣的方法論，為什么華為集成供應鏈能夠獲得成功，而其他公司卻很難？

課程風格：

從降本增效的角度出發(fā)，對標學習世 界 級供應鏈管理體系。

使學員在對標學習中清晰自我定位、學會分析問題、找到差距、確定七寸、制定供應鏈降本增效的改進路標及解決方案。

第一部分：供應鏈管理&集成供應鏈（ISC）介紹

模塊一 ：供應鏈管理的底層邏輯&企業(yè)供應鏈面臨的挑戰(zhàn)

要點：

1.1     供應鏈管理的底層邏輯

1.2     當今的市場環(huán)境已經(jīng)發(fā)生了根本的變化

1.3     VUCA時代供應鏈面臨的挑戰(zhàn)

1.4     供應鏈的模式、特點、要解決的問題

‐    企業(yè)供應鏈

‐    電商供應鏈（包括：渠道及商場）

案例：松下、美的、京信通信、日豐管業(yè)

解讀 1：如果不了解供應鏈的底層邏輯、不圍繞著底層邏輯進行思考，而是今天學歐

美（或蘋果）、明天學日本（或豐田）、后天學華為（或京東），必然迷失方向。

模塊二 ：供應鏈效果不好關鍵領域存在的問題

要點：

2.1 銷售預測、需求確定S&OP、訂單管理的誤區(qū)

2.2 生產(chǎn)計劃、物料計劃的誤區(qū)

2.3 采購與供應商管理的誤區(qū)

2.4 庫存認知及管理誤區(qū)

2.5 組織運作、績效考核的誤區(qū)

2.6 IT及信息化的誤區(qū)

討論&講解（1）： 尋找完全靈活、關注創(chuàng)新的解決方案

模塊三 ：什么是集成供應鏈 (ISC)？供應鏈為什么要集成運作？

要點：

3.1 端到端的供應鏈有多復雜

3.2 不確定性是一個令人討厭的幽靈

3.3 什么是集成供應鏈(ISC)？

3.4 供應鏈為什么要集成運作？

3.5 實現(xiàn)需求為導向是打造集成供應鏈（ISC）的關鍵

3.6 打破部門職能間的“墻”并協(xié)同起來

3.7 新型的伙伴關系（產(chǎn)銷協(xié)同、生產(chǎn)協(xié)同、供應商協(xié)同）

解讀2：未來企業(yè)間的競爭，再也不是單一企業(yè)的競爭，而是供應鏈和供應鏈的競爭。

模塊四：案例-華為集成供應鏈（ISC）實踐與經(jīng)驗介紹

要點：

4.1 華為供應鏈改進歷程（從1999年 → ）

4.2 華為供應鏈成熟程度評估

4.3 華為供應鏈五個關鍵領域存在的問題及主要改進點舉例

4.4 循序漸進的四個步驟、五大階段

4.5 華為ISC的核心邏輯與框架：

‐   解決“市場需求不準”、“物料需求不準”兩個棘手問題

‐   擺脫對需求準確性的依賴，控制牛鞭效應，實現(xiàn)以需求為導向

‐   以整條鏈的最低庫存和營運成本，提高供應鏈靈活性和快速反應能力

‐   以內(nèi)部能力的確定性，應對外部市場的不確定性

解讀3：華為集成供應鏈的推行與運作當中，遇到的最大瓶頸是什么？同樣的方法論，為什么華為ISC能夠獲得成功，而其他公司卻很難？

第二部分：建立計劃、銷售、客戶交互機制，提升產(chǎn)品交付能力

模塊五：架構供應鏈-分析與尋找供應鏈的核心改進點

要點：

5.1 方案設計的主要原則

5.2 確定供應鏈的核心改進點

5.3 集成供應解決方案

5.4 集成供應鏈（ISC）方法論框架與模型

模塊六： 供應鏈策略及規(guī)劃

要點：

6.1 供應鏈策略&規(guī)劃

‐   客戶分類&產(chǎn)品分類

‐   差異化的供應策略、庫存策略（優(yōu)化庫存結構）

‐   制定在客戶訂單周期內(nèi)，對需求進行快速反應的、成本最低的策略與方法

‐   實現(xiàn)“利潤&效率”、“交付&庫存”的全盤規(guī)劃

練習1.1：制定差異化的供應策略&優(yōu)化庫存結構，實現(xiàn)保交付、降庫存、減少呆滯。

6.2 為什么要進行供應鏈策略及規(guī)劃

‐   擺脫對需求準確性的依賴，控制牛鞭效應、降低運營成本的關鍵

‐   高供應靈活性和快速反應能力

‐   產(chǎn)銷協(xié)同的第一步、為銷售預測打下基礎

6.3 以整條鏈的最低庫存，大幅縮短供應周期

‐   優(yōu)化供應鏈端到端的庫存結構

‐   供應鏈網(wǎng)絡平準化

‐   供應鏈協(xié)同運營

‐   以整條鏈的最低庫存，大幅縮短供應周期

討論&講解（2）：

未來企業(yè)的競爭是供應鏈與供應鏈的競爭，供應鏈端到端的短交期、低成本的能力，決定了企業(yè)的核心競爭力。

分別結合企業(yè)類供應鏈、電商類供應鏈的特點，討論&講解在端到端的供應鏈當中，如何尋找降本增效的改善機會。

模塊七 ：可執(zhí)行的銷售預測制定方法

要點：

7.1    為什么要有銷售預測

7.2    企業(yè)在銷售預測方面常犯的錯誤

7.3    銷售預測能夠做準嗎？

7.4    銷售預測制定的總體原則、可執(zhí)行的銷售預測制定方法

7.5 如何管理和控制預測的偏差

7.6 銷售預測人員如何設置？銷售預測的準確性如何衡量？

7.7 誰為銷售預測的結果負責？如何負責？

案例：Philips、日豐管業(yè)

練習1.2：可執(zhí)行的銷售預測制定方法

模塊八 ：需求的確定（S&OP）與產(chǎn)銷協(xié)同

要點：

8.1    什么是S&OP

8.2 為什么要有S&OP（帶來的好處…）

8.3 S&OP的通用流程與適用性分析

8.4 快速多變市場環(huán)境下的S&OP體系

8.5 S&OP的主要目標：

‐   減少對預測準確性的依賴

‐   進行全盤策略與規(guī)劃，以企業(yè)能力的確定性、應對外部的不確定性

8.6    基于產(chǎn)銷協(xié)同的S&OP運作機制

8.7    可執(zhí)行的的S&OP方法

8.8 S&OP的輸出

‐   制定準確的供應計劃與安全庫存計劃

‐   制定生產(chǎn)均衡、形成批量的主生產(chǎn)計劃

練習1.3：可執(zhí)行的銷售與運作計劃（S&OP）方法

討論&講解（3）：企業(yè)類供應鏈——寶潔、華為

討論&講解（4）：電商類供應鏈——某奢 侈 品銷售（電商、渠道、商場）企業(yè)

模塊九：客戶協(xié)同

要點：

9.1 不要為訂單驅(qū)動（MTO）所迷惑

9.2 建立（PSI）協(xié)同平臺，打破計劃、銷售、客戶之間的分割狀態(tài)

9.3 基于協(xié)同平臺，銜接客戶庫存、訂單&預測

9.4 建立公司、客戶交互機制，提升產(chǎn)品交付能力

9.5 基于庫存和供應能力進行交貨的規(guī)劃與承諾

9.6 訂單交付狀態(tài)透明化、可追蹤

練習1.4：公司、客戶或經(jīng)銷商PSI協(xié)同解決方案    

對標討論1：需求的確定與產(chǎn)銷協(xié)同---預測不準、急單多、變化大的市場環(huán)境下，如何實現(xiàn)提前并受控的供應過程：

‐   企業(yè)類供應鏈

‐   電商類供應鏈

第三部分：建立計劃、采購、供應商交互機制，提升物料交付能力

模塊十 ：可執(zhí)行的物料預測&計劃方法

要點：

10.1 物料預測&計劃的底層邏輯

10.2 物料分類：將基本需求與變動需求相分離

10.3 統(tǒng)計預測與需求計劃相結合

10.4 關鍵：如何在物料預測不準的情況下，制定準確的備料計劃

10.5 建立適時的物控體系，是保證物料健康運作的關鍵

10.6 物料預測、物料計劃、供應商備貨、JIT/VMI流程框架

10.7 大規(guī)模定制、伴隨小批量、多批次的物料供應解決方案

‐   如何解決需求不準、急料太多、交期變化太頻繁的物料供應問題

‐   如何做到及時交付，減少延遲成本、庫存成本、呆滯&報廢成本

10.8 建立計劃、采購、供應商交互機制，提升物料交付能力

模塊十一 ：供應商協(xié)同（JIT/VMI）之集成解決方案

要點：

11.1 什么是采購技術

11.2 什么是供應商協(xié)同（JIT/VMI）

11.3 如何將80%以上的物料實施供應商協(xié)同（JIT/VMI）

11.4 供應商協(xié)同（JIT/VMI）實施的方法/路徑

11.5 采購技術&供應商協(xié)同之集成解決方案

練習2：差異化的物料計劃、采購技術&供應商協(xié)同集成解決方案

對標討論2：物料需求的確定與供應商協(xié)同--重點：如何解決需求不準、急料太多、交期變化太頻繁的物料交付與庫存問題。

第四部分：無縫銜接IT系統(tǒng) & 數(shù)字化轉(zhuǎn)型

模塊十二：無縫銜接IT系統(tǒng) & 數(shù)字化轉(zhuǎn)型

要點：

12.1 集成供應鏈（ISC）設計藍圖

12.2 先理順供應鏈、再進行信息化，然后邁向數(shù)字化，切忌盲目跟風和本末倒置。

12.3 典型的集成供應鏈流程&IT系統(tǒng)架構

12.4 數(shù)字化概念的理解（信息化與數(shù)字化的區(qū)別）

12.5 傳統(tǒng)企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型導入的四種模式

12.6 企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的思路

12.7 案例討論：供應鏈未來的信息化/數(shù)字化路線圖

對標討論3：端到端的供應鏈降本增效&數(shù)字化轉(zhuǎn)型。重點：面對快速多變的市場環(huán)境，如何解決供應鏈面臨的“市場需求不準、物料需求不準”的兩個棘手問題、控制牛鞭效應，實現(xiàn)端到端的供應鏈降本增效&數(shù)字化轉(zhuǎn)型。

周老師 上海威才咨詢  | 首席講師

原華為集成供應鏈（ISC）變革組成員，曾作為項目總體組成員，全程參與了華為集成供應鏈（ISC）建設，是華為資深集成供應鏈（ISC）實戰(zhàn)型專家。周老師在華為公司“運用 ISC 方法論取得的工作業(yè)績”，成為華為全公司學習的榜樣， 并榮獲華為第一屆金牌獎。

周老師從業(yè) 28 年，專注于供應鏈領域，13 年龍頭企業(yè)供應鏈全盤操作經(jīng)驗 精通集成供應鏈、精益生產(chǎn)理論，擅長在“小批量、多品種、預測不準、訂單周期短、訂單變化大、技術問題多、品質(zhì)問題多、成本壓力大、企業(yè)高速發(fā)展”的市場環(huán)境下，幫助企業(yè)2 打造“短交期、高柔性、低成本”的供應鏈核心競爭力。